วิธีการลดต้นทุนการผลิต

วิธีการและแนวทางในการลดต้นทุนการผลิตที่นิยมใช้กันมากและแพร่หลาย คือ การลดความสูญเสีย 7 ประการ คือ

1. ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินความจำเป็น (over production)

     การผลิตที่มากเกินความจำเป็นหรือความต้องการของลูกค้า ถ้าพูดตามภาษาชาวบ้านก็คือ ผลิตแล้วยังขายไม่ได้นั่นเอง. ส่วนที่ผลิตเกินจากความต้องการ ส่งผลให้เกิดความสูญเสียทั้งด้านค่าจ่ายในการจัดเก็บและควบคุมวัตถุดิบ/ผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการ WIP/ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป , ต้นทุนแรงงานโดยเฉพาะการทำงานล่วงเวลา.

สาเหตุที่ทำให้มีการผลิตมากเกินความจำเป็น

- ประมาณการความต้องการผลิตภัณฑ์ของลูกค่าคลาดเคลื่อนของฝ่ายขาย
- การวางแผนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพ
- มีปัจจัยใหม่ที่ไม่คาดคิดมาส่งผลกระทบต่อปริมาณความต้องการของลูกค้า

แนวทางในการลดต้นทุนที่เกิดจากการผลิตมากเกินความจำเป็น

- ฝ่ายขายต้องคอยอัพเดตและวิเคราะห์ปัจจัยต่างๆ ที่อาจส่งผลกระทบต่อปริมาณการสั่งซื้อของลูกค้าอยู่เสมอเพื่อเพิ่มความแม่นยำของประมาณการขาย
- ฝ่ายวางแผนการผลิตต้องมีการประสานงานอย่างใกล้ชิดกับฝ่ายขายเพื่อนำข้อมูลที่มีการอัพเดตความต้องการของลูกค้ามาใช้ในการวางแผนการผลิต

2. ความสูญเสียจาการรอคอย(Waiting)

     การรอคอยเป็นกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์และมูลค่า เช่น วัตถุดิบขาดสต๊อกทำให้กระบวนการผลิตเกิดการรอคอย เสียโอกาส เสียทั้งค่าแรงของพนักงาน. กระบวนการผลิตที่ไม่ต่อเนื่องทำให้เกิดการรอคอยในการผลิต เช่นเดียวกัน

สาเหตุที่ทำให้เกิดการรอคอย

- วัตถุดิบไม่เพียงพอให้ให้รอการผลิต
- เครื่องจักรเสียให้ต้องหยุดการผลิต
- กระบวนการผลิตไม่สมดุล
- เกิดอุบัติเหตุในการผลิต

แนวทางในการลดต้นทุนที่เกิดจากการรอคอย

- มีการทบทวน safety stock-MOQ(minimum order quantity) และปรับปรุงให้เหมาะสม ช่วยลดการขาดสต๊อกของวัตถุดิบ
- จัดทำแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร (preventive maintenance)  เพื่อลดการหยุดการผลิตที่เกิดจากเครื่องจักรเสีย(machine break down)
- มีการวิเคราะห์กระบวนการ จัดทำเวลามาตรฐาน(standard time) ให้ทันสมัยอยู่เสมอ เพื่อช่วยในการวางแผนการผลิตให้เกิดความสมดุลในแต่ละกระบวนการมากที่สุด
- จัดหาอุปกรณ์ป้องกันภัยทั้งในเครื่องจักรและอุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคล, มีแผนและดำเนินการอบรมด้านความปลอดภัยให้กับพนักงาน, มีป้ายเตือนต่างๆ เพื่อลดอุบัติเหตุที่เกิดจากการทำงาน

3. ความสูญเสียจากการขนส่ง(Transportation) 

     การวางผังโรงงาน(plant layout) และลำดับของกระบวนการ(process priority) มีผลโดยตรงต่อการขนส่งระหว่างกระบวนการเป็นการอย่างมาก การขนส่งที่มีระยะทางมากและซ้ำซ้อนส่งผลให้เกิดต้นทุนเพิ่มขึ้น เช่น ค่าแรงของพนักงานขับรถโฟลค์ลิฟท์, ค่าน้ำมัน, ค่าเสียโอกาส เป็นต้น

สาเหตุของความสูญเสียจากการขนส่ง

- วางผังโรงงานที่ขาดประสิทธิภาพ
- วางแผนกระบวนการที่ขาดประสิทธิภาพ

การลดต้นทุนการผลิตที่เกิดจากการขนส่ง

- ทำการปรับผังกระบวนการผลิตและผังโรงงานโดยคำนึงถึงความต่อเนื่อง, ความสมดุลของกระบวนการ, การเคลื่อนไหว เป็นหลัก ซึ่งโดยส่วนมากจะมีข้อจำกัดค่อนข้างมากโดยเฉพาะโรงงานที่มีเครื่องจักรขนาดใหญ่ ซึ่งการเคลื่อนย้ายทำได้ยากและเกิดต้นทุนสูง การปรับปรุงผังกระบวนการและผังโรงงานควรมีการประชุมทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้องและพิจารณาอย่างรอบคอบเนื่องจากต้นทุนในการปรับเปลี่ยนอาจสูงกว่าต้นทุนการผลิตที่ลดลง

4. ความสูญเสียจากการเก็บวัสดุคงคลังมากเกินไป(Excess Inventory) 

     การเก็บวัสดุคงคลังมากเกินไป ทำให้เกิดค่าเสียโอกาสในการขาย, ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บละควบคุมวัสดุคงคลังทั้งวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

สาเหตุของของสูญเสียจากการเก็บวัสดุคงคลังมากเกิน

- เป็นผลมากจากการผลิตที่มากเกิน
- จำนวนจัดเก็บเพื่อความปลอดภัย(minimum stock/safety stock) และ ปริมาณการสั่งซื้อขั้นต่ำ(minimum order quantity:MOQ) ไม่เหมาะสม
- การวางแผนการผลิตที่คลาดเคลื่อน

การลดต้นทุนที่เกิดจากการจัดเก็บวัสดุคงคลังมากเกินไป

- ทบทวน Minimum Stock และ Safety Stock
- ทบทวนแผนการผลิต

5. ความสูญเสียที่เกิดจากงานเสีย(Defect)

     การผลิตงานเสียก่อให้เกิดการสูญเสียคือ ค่าใช้จ่ายในการผลิตภัณฑ์ซ้ำหรือแก้ไข ซึ่งรวมถึง วัตถุดิบ, ค่าแรง, ค่าสาธารณูปโภค และอื่นๆ เพิ่มขึ้นมาโดยที่ได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเท่าเดิม

สาเหตุของความสูญเสียจากงานเสีย

- พนักงานขาดทักษะ
- ประมาท เลินเล่อ
- วิธีการทำงานไม่เหมาะสม
- วัตถุดิบไม่มีคุณภาพ
- เครื่องจักรประสิทธิภาพต่ำ
- เร่งรีบจนเกินไป

การลดต้นทุนที่เกิดจากงานเสีย

     โดยปกติแล้วงานเสียที่เกิดในกระบวนการผลิตทางหน่วยงานด้านคุณภาพจะเข้ามาวิเคราะห์ร่วมกันกับฝ่ายผลิตเพื่อสาเหตุของงานเสียหรืองานที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด โดยหามาตรฐานในการแก้ไขและป้องกันอยู่แล้ว

6. ความสูญเสียที่เกิดจาการเคลื่อนไหวมากเกินไป(Excess Motion) 

     การเคลื่อนไหวที่เกิดเกินความจำเป็นส่งผลให้ระยะเวลาในการทำงานนานขึ้น ค่าใช้จ่าย อื่นๆ ก็จะตามมา เช่น ค่าแรงงาน, ค่าสาธารณูปโภค เป็นต้น

สาเหตุของการสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวมากเกินไป

- วิธีการทำงานที่ขาดประสิทธิภาพ
- ทักษะของพนักงานไม่เพียงพอ
- ผังของกระบวนการไม่เหมาะสม

การลดต้นทุนการผลิตที่เกิดจากเคลื่อนไหวมากเกินไป

- ใช้หลักการของ work study เข้ามาช่วยในการวิเคราะห์ แก้ไข และปรับปรุง
- ฝึกอบรมด้านทักษะให้กับพนักงาน
- จัดทำวิธีการทำงานที่เป็นมาตรฐาน

7. ความสูญเสียของกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าหรือผลิตภัณฑ์ (Non-Value Added Processing)

     คือ กระบวนการส่วนเกิน ไม่มีกระบวนการนี้ก็สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้

สาเหตุของความสูญเสียที่เกิดจากกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า

- ขาดความรู้ความเข้าใจในกระบวนอย่างแท้จริง
- ยึดติดกับวิธีการเก่าที่ทำต่อเนื่องกันมา เลยทำให้อยากที่จะเปลี่ยนแปลง
- ขาดการวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ

การลดต้นทุนการผลิตที่เกิดจากกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า

- มีการวิเคราะห์และศึกษากระบวนการอย่างเป็นระบบ
- ใช้หลักการของวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) เข้ามาช่วยในการวิเคราะห์
- ยอมรับแนวคิดใหม่ โดยอาจให้เหตุผลกับพนักงานว่า วิธีการเก่าไม่ใช่วิธีการที่ผิด และวิธีการใหม่ๆ เป็นการปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการ ช่วยให้ทำงานง่ายขึ้น